CHINA Y&X Beijing Technology Co., Ltd. Unternehmensfälle

Flotation, eine der am weitesten verbreiteten und wichtigsten Trenntechnologien in der modernen Mineralaufbereitungsindustrie, beruht stark auf der effizienten Vermischung und Interaktion der Gas-, Flüssigkeits- und Feststoffphasen innerhalb der Flotationszelle. Eine Flotationszelle ist mehr als nur ein einfacher Behälter; sie ist ein komplexer Mehrphasenströmungsreaktor, dessen Hauptaufgabe darin besteht, eine optimale Fluiddynamik für das Zusammentreffen, die Kollision, die Adhäsion und die Mineralisierung von hydrophoben Mineralpartikeln und Blasen zu erzeugen. Dieser Artikel befasst sich mit den beiden wichtigsten Operationen von Flotationszellen: Belüftung und Rühren. Er erklärt systematisch, wie diese beiden synergistischen Effekte eine „perfekte Vermischung“ der Gas-, Flüssigkeits- und Feststoffphasen erreichen und so eine effiziente und genaue Mineraltrennung gewährleisten. 一 Der Kern des Flotationsprozesses: das Wesen und das Ziel der Dreiphasenmischung Das Wesen des Flotationsprozesses ist die Einleitung von Luft (Gasphase) in die Erzaufschlämmung (ein Flüssig-Feststoff-Zweiphasensystem). Durch physikalische und chemische Reaktionen lagern sich Zielmineralpartikel selektiv an Luftblasen an und bilden mineralisierte Blasen. Diese Blasen steigen an die Oberfläche der Aufschlämmung als Schaumschicht auf, die abgeschöpft wird, während Gangmineralien in der Aufschlämmung verbleiben und als Tailings abgeführt werden. Der Erfolg dieses Prozesses hängt direkt von den folgenden drei Bedingungen ab: 1 Effektive Suspension von Feststoffpartikeln:Ausreichendes Rühren muss sicherstellen, dass Erzpartikel unterschiedlicher Größe und Dichte gleichmäßig in der Aufschlämmung suspendiert sind, wodurch verhindert wird, dass sich grobe und schwere Partikel absetzen, und sichergestellt wird, dass alle Partikel die Möglichkeit haben, mit den Blasen in Kontakt zu treten. 2 Effektive Gasdispersion: Die eingebrachte Luft muss geschert und in eine große Anzahl winziger, angemessen großer Blasen zerlegt werden, die dann gleichmäßig in der gesamten Flotationszelle verteilt werden, um die Gas-Flüssigkeits-Grenzfläche und die Wahrscheinlichkeit einer Kollision zwischen Blasen und Erzpartikeln zu erhöhen. 3 Eine kontrollierbare hydrodynamische Umgebung:Die Flotationszelle muss eine ausreichende Turbulenz aufrechterhalten, um die Partikelsuspension und die Blasendispergierung zu fördern, während übermäßige Turbulenzen vermieden werden müssen, die zum Ablösen der anhaftenden Erzpartikel führen könnten. Es ist notwendig, ein Strömungsfeld im Trog zu konstruieren, das sowohl eine Zone mit hoher turbulenter kinetischer Energiedissipation (zur Förderung der Kollision) als auch eine relativ stabile Zone (zur Erleichterung des Aufsteigens von mineralisierten Blasen) aufweist. Daher ist „perfektes Mischen“ keine einfache Homogenisierung, sondern bezieht sich auf die gleichmäßige Verteilung der drei Phasen auf der Makroebene und die Schaffung von kontrollierten Turbulenzen und Strömungsfeldstrukturen, die der selektiven Adhäsion von Partikeln und Blasen auf der Mikroebene förderlich sind. 二 Mechanisch gerührte Flotationszellen: Eine klassische Verschmelzung von Belüftung und Rühren. Mechanisch gerührte Flotationszellen sind derzeit die am weitesten verbreitete Flotationsausrüstung. Ihre Kernkomponente, das Laufrad-Stator-System, kombiniert organisch die beiden Funktionen Belüftung und Rühren.  1. Rühren:Die Pump- und Wirbellaufräder des Laufrads, die von einem Motor angetrieben werden, drehen sich mit hoher Geschwindigkeit und funktionieren wie eine Pumpe, wodurch hauptsächlich die folgenden Rühreffekte erzielt werden: Aufschlämmungszirkulation und -suspension:Die Drehung des Laufrads erzeugt eine starke Zentrifugalkraft, die die Aufschlämmung aus der Mitte ansaugt und radial oder axial ausstößt. Diese Pumpwirkung erzeugt eine komplexe Zirkulationsströmung innerhalb der Zelle, wodurch sichergestellt wird, dass die Aufschlämmung in Bewegung bleibt. Dadurch wird sichergestellt, dass dichte und große Partikel effektiv gerührt und in Schwebe gehalten werden. Turbulenzgenerierung:Die Hochgeschwindigkeitsdrehung des Laufrads erzeugt einen starken Geschwindigkeitsgradienten und intensive Turbulenzen in der Umgebung (insbesondere an den Blattspitzen). Diese hochturbulente Zone ist der Hauptort für das Aufbrechen von Blasen und Partikel-Blasen-Kollisionen.  2. Belüftung: Selbstansaugung und Zwangslüftung. Mechanisch gerührte Flotationszellen werden hauptsächlich nach der Belüftungsmethode kategorisiert: Selbstansaugung und Zwangslüftung (oder Belüftung-Rühren). Selbstansaugende Flotationsmaschinen (wie das SF-Modell):verfügen über ein clever konstruiertes Laufrad, das beim Drehen einen Unterdruckbereich innerhalb der Laufradkammer erzeugt. Luft wird automatisch durch das Ansaugrohr angesaugt und innerhalb der Laufradkammer mit der Aufschlämmung vermischt. Diese Art von Flotationsmaschine bietet eine einfache Struktur und benötigt kein externes Gebläse. Flotationsmaschine mit Zwangsluftzufuhr (wie Typ KYF):Durch ein externes Niederdruckgebläse wird Druckluft durch die hohle Laufrad-Hauptwelle oder unabhängige Rohre in den Laufradbereich gezwungen. Diese Methode kann die Luftmenge genau steuern, wird nicht von der Laufradgeschwindigkeit und dem Aufschlämmungspegel beeinflusst und hat eine stärkere Anpassungsfähigkeit an die Prozessbedingungen, insbesondere für große Flotationsmaschinen. 3. „Laufrad-Stator“-Synergieeffekt Der Stator ist eine stationäre Komponente, die um das Laufrad herum installiert ist, normalerweise mit Leitschaufeln oder Öffnungen. Seine Synergie mit dem Laufrad ist entscheidend für das Erreichen von „perfektem Mischen“: Strömungsstabilisierung und -führung:Die aus dem Laufrad mit hoher Geschwindigkeit ausgeworfene Aufschlämmungs-Luft-Mischströmung hat eine starke Tangentialgeschwindigkeitskomponente, die leicht riesige Wirbel im Tank bilden kann, was zu einer Instabilität der Flüssigkeitsoberfläche führt und die Stabilität der Schaumschicht beeinträchtigt. Die Leitschaufeln des Stators können diese Tangentialströmung effektiv in eine Radialströmung umwandeln, die der Dispergierung von Blasen und Partikeln förderlicher ist. Förderung der Blasendispergierung:Durch den Strömungsstabilisierungseffekt des Stators können Blasen gleichmäßiger über das effektive Volumen des Flotationstanks verteilt werden, anstatt sich in bestimmten Bereichen zu konzentrieren. Turbulenzen isolieren:Der Stator wirkt als „Energiebarriere“ und trennt den Bereich mit hoher Turbulenz in der Nähe des Laufrads vom Trennbereich und dem Schaumbereich am oberen Ende des Tanks, wodurch eine relativ ruhige und stabile Umgebung für das stabile Aufsteigen und die Anreicherung von mineralisierten Blasen geschaffen wird. Die Hochgeschwindigkeitsdrehung des Laufrads bewirkt die Aufschlämmung und Gasabsorption/-zerkleinerung. Der Stator stabilisiert und lenkt dann die Strömung und erzeugt drei funktionell unterschiedliche Fluiddynamikzonen innerhalb des Tanks: eine hochturbulente Mischzone (in der Nähe des Laufrads), eine relativ stabile Trennzone (in der Mitte des Tanks) und eine weitgehend statische Schaumzone (auf der Oberfläche der Aufschlämmung). Dadurch wird eine effiziente Vermischung und geordnete Trennung von Gas-, Flüssigkeits- und Feststoffphasen erreicht. 三 Flotationssäule: Eine weitere intelligente Möglichkeit, die Dreiphasenmischung zu erreichen. Im Gegensatz zur heftig turbulenten Umgebung von mechanisch gerührten Flotationszellen stellen Flotationssäulen eine alternative Designphilosophie dar, die die Dreiphasenmischung durch Gegenstromkontakt in einer relativ statischen Umgebung erreicht. Der Belüftungskern – der Blasengenerator:Flotationssäulen haben keine mechanischen Rührwerke. Ihre Belüftungs- und Mischfunktionen basieren hauptsächlich auf einem Blasengenerator, der sich am Boden befindet. Der Blasengenerator verwendet Druckluft und nutzt mikroporöse Medien, Strahlströmung oder den Venturi-Effekt, um eine große Anzahl feiner Blasen innerhalb der Aufschlämmung zu erzeugen. Diese Mikroblasen sind der Schlüssel zur effizienten Erfassung feiner Mineralien durch die Flotationssäule. Gegenstromkontaktmechanismus:Die Aufschlämmung wird von der oberen Mitte der Flotationssäule eingespeist und fließt langsam nach unten, während feine Blasen vom Boden erzeugt werden und langsam nach oben steigen. Dieser Gegenstromkontaktmechanismus bietet eine längere Interaktionszeit und eine höhere Wahrscheinlichkeit einer Kollision zwischen Partikeln und Blasen. Umgebung mit geringer Turbulenz:Die Flotationssäule hat keine sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden Komponenten und behält eine geringe Turbulenz, laminare oder nahezu laminare Strömung bei. Diese „ruhige“ Umgebung reduziert das Ablösen von anhaftenden Mineralpartikeln erheblich und erleichtert die Rückgewinnung feiner und zerbrechlicher Mineralien erheblich. Waschwassersystem:Am oberen Ende der Flotationssäule ist eine Waschwasservorrichtung installiert, um die in der Schaumschicht eingeschlossenen Gangartikeln effektiv abzuwaschen und so ein Konzentrat höherer Güte zu erhalten. Die Flotationssäule erreicht durch ihre einzigartige Blasenerzeugungstechnologie und das Gegenstromkontaktverfahren einen effektiven Kontakt und die Trennung von Gas-, Flüssigkeits- und Feststoffphasen auf „sanftere“ Weise und zeigt eine hervorragende Leistung, insbesondere bei der Verarbeitung feinkörniger Materialien. 四 Technologieentwicklung und Optimierungsrichtung  Um ein perfekteres „Dreiphasenmischen“ zu erreichen, wird die Belüftungs- und Rührtechnologie des Flotationstanks noch verbessert: Großmaßstab und Strömungsfeldoptimierung:Mit zunehmender Verarbeitungskapazität nimmt das Volumen der Flotationszellen zu. Derzeit sind ultragroße Flotationsmaschinen mit einer Kapazität von Hunderten von Kubikmetern in Betrieb. Dies stellt höhere Anforderungen an die Gestaltung der Laufrad-Stator-Struktur und die Strömungsfeldkontrolle. Numerische Simulationstechnologien wie die rechnergestützte Fluiddynamik (CFD) werden häufig verwendet, um die Geräteoptimierung zu leiten und eine gleichmäßige Partikelsuspension und Gasdispersion innerhalb der riesigen Zelle sicherzustellen. Neue Laufräder und Statoren:Die Entwicklung verschiedener neuer Laufräder (wie rückwärts geneigte Schaufeln und mehrstufige Laufräder) und Statoren zielt darauf ab, eine größere Aufschlämmungspumpkapazität und eine idealere Blasendispergierung bei geringerem Energieverbrauch zu erreichen.  Intelligente Steuerung:Durch die Installation verschiedener Sensoren zur Echtzeitüberwachung von Parametern wie Aufschlämmungspegel, Schaumschichtdicke und Belüftung und die Kombination von maschinellem Sehen und Technologien der künstlichen Intelligenz zur Analyse des Schaumzustands wird eine automatische Optimierungssteuerung der Rührintensität und des Belüftungsvolumens erreicht. Dies ist eine Schlüsselrichtung zur Verbesserung der Flotationseffizienz und zur Entwicklung hin zur intelligenten Mineralaufbereitung.

In der modernen Mineralaufbereitung ist die Flotation eine der am weitesten verbreiteten und effektivsten Methoden. Ihr Kernprinzip ist die Ausnutzung der Unterschiede in den physikalischen und chemischen Eigenschaften von Mineraloberflächen. Durch Zugabe von Flotationsreagenzien wird die Hydrophobie des Zielminerals selektiv verändert, wodurch es an Blasen haftet und aufsteigt, wodurch es von den Gangmineralien getrennt wird. Ein optimiertes Reagenzsystem ist entscheidend für eine erfolgreiche Flotation, da es direkt den Konzentratgehalt und die Ausbringungsrate bestimmt und somit die Wirtschaftlichkeit der gesamten Mineralaufbereitungsanlage beeinflusst. Angesichts der zunehmend komplexen, mageren, feinen und gemischten Erzressourcen reichen jedoch herkömmliche Trial-and-Error-Methoden nicht mehr aus, um die optimale Reagenzkombination effizient und genau auszuwählen. Dieser Artikel zielt darauf ab, systematisch zu untersuchen, wie die optimale Flotationsreagenzkombination für Fachleute der Mineralaufbereitung wissenschaftlich und effizient ausgewählt werden kann. 一 Die Grundlagen von Flotationsreagenzsystemen: Verständnis der Komponenten und ihrer synergistischen Effekte Ein komplettes Flotationsreagenzsystem besteht in der Regel aus drei Kategorien: Sammler, Schäumer und Regler. Jede Art von Reagenz hat ihre eigene Funktion und beeinflusst sich gegenseitig, wodurch komplexe synergistische oder antagonistische Effekte entstehen. Sammler:der Kern des Flotationsprozesses. Ihre Moleküle enthalten sowohl polare als auch unpolare Gruppen. Sie adsorbieren selektiv an der Oberfläche des Zielminerals und machen es durch ihre unpolaren Gruppen hydrophob. Die Wahl des Sammlers basiert in erster Linie auf den Eigenschaften des Minerals. Beispielsweise werden Xanthate und Nitrophenol häufig für Sulfiderze verwendet, während Fettsäuren und Amine oft für Nicht-Sulfiderze verwendet werden. Schäumer:Ihre Hauptfunktion besteht darin, die Oberflächenspannung des Wassers zu reduzieren und einen stabilen, angemessen großen Schaum zu erzeugen, der als Träger für hydrophobierte Mineralpartikel dient. Ein idealer Schäumer sollte einen Schaum mit einem gewissen Grad an Brüchigkeit und Viskosität erzeugen, der Mineralpartikel effektiv einfängt und sich gleichzeitig leicht auflöst, nachdem das Konzentrat abgeschabt wurde, was die anschließende Verarbeitung erleichtert. Regler:Dies ist die vielfältigste und komplexeste Art von Wirkstoff innerhalb des Flotationssystems. Sie werden hauptsächlich verwendet, um die Aufschlämmungsumgebung und die Eigenschaften der Mineraloberfläche anzupassen, um die Trennschärfe zu erhöhen. Sie umfassen hauptsächlich:       Depressoren:Werden verwendet, um die Flotierbarkeit bestimmter Mineralien (normalerweise Gangmineralien oder bestimmter leicht flotierbarer Sulfiderze) zu reduzieren oder zu eliminieren. Beispielsweise wird Kalk verwendet, um Pyrit zu depressieren, und Wasserglas wird verwendet, um Silikatgangmineralien zu depressieren.       Aktivatoren:Werden verwendet, um die Flotierbarkeit bestimmter schwer zu flotierender oder depressierter Mineralien zu erhöhen. Beispielsweise wird häufig Kupfersulfat zugesetzt, um oxidiertes Sphalerit während der Flotation zu aktivieren.       pH-Regler:Passen Sie den pH-Wert der Aufschlämmung an, um die wirksame Form des Sammlers, die elektrischen Oberflächeneigenschaften des Minerals und die Bedingungen, unter denen andere Wirkstoffe reagieren, zu steuern. Häufig verwendete Wirkstoffe sind Kalk, Soda und Schwefelsäure.       Dispergiermittel:Werden verwendet, um Schlammabdeckung oder selektive Ausflockung zu verhindern und die Dispersion von Erzpartikeln zu verbessern, wie z. B. Wasserglas und Natriumhexametaphosphat. Synergie ist der Schlüssel zur Entwicklung eines effizienten Reagenzsystems. Beispielsweise zeigt das Mischen verschiedener Arten von Sammlern (wie Xanthat und Schwarzpulver) oft eine verbesserte Erfassungsfähigkeit und Selektivität im Vergleich zu Einzelwirkstoffen. Die geschickte Kombination von Inhibitoren und Sammlern kann eine bevorzugte Flotation oder eine gemischte Flotation von komplexen polymetallischen Erzen erreichen. Das Verständnis der einzelnen Funktionen und Interaktionsmechanismen dieser Reagenzien ist der erste Schritt beim systematischen Screening. 二 Systematische Screening-Methodik: Von der Erfahrung zur Wissenschaft Das systematische Screening von Reagenzkombinationen zielt darauf ab, herkömmliche Einzelfaktor- oder "Koch-und-Geschirr"-Experimente durch wissenschaftliche Versuchsplanung und Datenanalyse zu ersetzen, um so die optimale oder nahezu optimale Reagenzkombination in kürzerer Zeit und zu geringeren Kosten zu identifizieren. Derzeit sind Mainstream-Methoden Einzelfaktor-Bedingungsexperimente, orthogonale Versuchsplanung und Response-Surface-Methodik. 1. Einzelfaktor-Bedingungsexperiment Dies ist die grundlegendste experimentelle Methode. Dabei werden alle anderen Bedingungen konstant gehalten und die Dosierung eines einzelnen Reagenz variiert. Die Auswirkungen auf die Flotationsleistungskennzahlen (Gehalt, Ausbringung) werden über eine Reihe von experimentellen Punkten beobachtet. Diese Methode ist einfach und intuitiv und ist unerlässlich, um zunächst den ungefähren effektiven Dosierungsbereich für verschiedene Reagenzien zu bestimmen. Ihr Hauptnachteil ist jedoch, dass sie keine Wechselwirkungen zwischen Reagenzien untersuchen kann und es schwierig macht, das globale Optimum zu identifizieren. 2. Orthogonale Versuchsplanung Wenn mehrere Faktoren (mehrere Reagenzien) untersucht werden müssen und ihre optimale Kombination identifiziert werden muss, sind orthogonale Experimente eine effiziente und kostengünstige wissenschaftliche Methode. Sie verwenden eine "orthogonale Tabelle", um Experimente anzuordnen. Durch die Auswahl einiger repräsentativer experimenteller Punkte können die primären und sekundären Beziehungen zwischen den Faktoren und die optimale Kombination der Ebenen wissenschaftlich analysiert werden. Implementierungsschritte: 1. Faktoren und Ebenen bestimmen:Identifizieren Sie die Reagenztypen (Faktoren), die untersucht werden sollen, und legen Sie für jedes Reagenz mehrere verschiedene Dosierungen (Ebenen) fest. 2. Wählen Sie ein orthogonales Array aus:Wählen Sie basierend auf der Anzahl der Faktoren und Ebenen ein geeignetes orthogonales Array aus, um den Versuchsplan anzuordnen. 3. Führen Sie Experimente und Datenanalysen durch:Führen Sie Flotationstests mit den in der orthogonalen Anordnung angeordneten Kombinationen durch und notieren Sie den Konzentratgehalt und Ausbringung. Mithilfe der Bereichsanalyse oder Varianzanalyse kann die Signifikanz der Auswirkungen jedes Faktors auf die Leistungskennzahlen bestimmt und die optimale Reagenzdosierungskombination ermittelt werden. Der Vorteil orthogonaler Experimente besteht darin, dass sie die Anzahl der Experimente erheblich reduzieren und die unabhängigen Auswirkungen jedes Faktors effektiv bewerten. Sie sind eine der am weitesten verbreiteten Optimierungsmethoden in industriellen Tests. 3. Response-Surface-Methodik Die Response-Surface-Methodik ist eine anspruchsvollere Optimierungsmethode, die mathematische und statistische Techniken kombiniert. Sie findet nicht nur die optimale Kombination von Bedingungen, sondern erstellt auch ein quantitatives mathematisches Modell, das die Flotationsleistungskennzahlen mit den Reagenzdosierungen in Beziehung setzt. Implementierungsschritte: 1. Vorläufige Experimente und Faktorenauswahl:Einzelfaktorexperimente oder Praskett-Berman-Designs werden verwendet, um Schlüsselreagenzien mit signifikanten Auswirkungen auf die Flotationsleistung schnell zu identifizieren. 2. Experiment mit steilstem Anstieg:Innerhalb des anfänglichen Bereichs signifikanter Faktoren werden Experimente entlang der Richtung der schnellsten Reaktionsänderung (Gradientenrichtung) durchgeführt, um sich schnell dem optimalen Bereich zu nähern. 3. Zentrales Komposit-Design:Nachdem der optimale Bereich bestimmt wurde, werden Experimente mithilfe eines zentralen Komposit-Designs angeordnet. Dieses Design schätzt effektiv ein Response-Surface-Modell zweiter Ordnung, einschließlich linearer, quadratischer und Interaktionsterme für die Reagenzdosierung. 4. Modellentwicklung und Optimierung:Durch Regressionsanalyse der experimentellen Daten wird eine Polynomgleichung zweiter Ordnung erstellt, die die Reaktion (z. B. Ausbringung) mit der Dosierung jedes Reagenz verknüpft. Dieses Modell kann verwendet werden, um dreidimensionale Response-Surface-Diagramme und Konturdiagramme zu erstellen, die Reagenzinteraktionen visuell demonstrieren und die optimale Reagenzdosierung für den höchsten Gehalt oder die höchste Ausbringung genau vorhersagen. Die Response-Surface-Methodik kann Wechselwirkungen zwischen Faktoren aufdecken und optimale Betriebspunkte genau vorhersagen, was sie ideal für die Feinabstimmung von pharmazeutischen Formulierungen macht. 三 Vom Labor zur industriellen Anwendung: Ein vollständiger Screening-Prozess Eine erfolgreiche pharmazeutische Systementwicklung muss einen vollständigen Prozess von kleinen Labortests bis zur industriellen Produktionsverifizierung durchlaufen. 1. Untersuchung der Erz-Eigenschaften:Dies ist die Grundlage aller Arbeiten. Durch chemische Analyse, Phasenanalyse und Prozessmineralogie ist ein umfassendes Verständnis der chemischen Zusammensetzung, Mineralogie, eingebetteten Partikelgröße des Erzes und des Zusammenspiels zwischen nützlichen und Gangmineralien unerlässlich, um eine Grundlage für die vorläufige Reagenzauswahl zu schaffen. 2. Labor-Pilotversuch (Becherglas-Test):Durchgeführt in einer 1,5-Liter- oder kleineren Flotationszelle. Die Ziele dieser Phase sind:       Mithilfe von Einzelfaktorexperimenten werden wirksame Sammler-, Depressor- und Schäumertypen vorläufig gescreent und ihre ungefähren Dosierungsbereiche bestimmt.       Mithilfe von orthogonalen Experimenten oder der Response-Surface-Methodik wird die Kombination mehrerer ausgewählter Schlüsselreagenzien optimiert, um das optimale Reagenzsystem unter Laborbedingungen zu bestimmen. 3. Labor-Kreislauftest (erweiterter kontinuierlicher Test): Simulation des Mittelgut-Recyclingprozesses in der industriellen Produktion, durchgeführt in einer etwas größeren Flotationszelle (z. B. 10-30 Liter). Diese Phase verifiziert und verfeinert das im Pilotversuch entwickelte Reagenzsystem und untersucht die Auswirkungen der Mittelgutrückführung auf die Stabilität des gesamten Flotationsprozesses und die endgültige Leistung. 4. Pilotversuch (semiindustriell):Ein kleines, komplettes Produktionssystem wird eingerichtet und kontinuierlich am Produktionsstandort betrieben. Der Pilotversuch schlägt eine Brücke zwischen Laborforschung und industrieller Produktion, und seine Ergebnisse wirken sich direkt auf den Erfolg und die Wirtschaftlichkeit der endgültigen industriellen Anwendung aus. In dieser Phase wird das Reagenzsystem abschließenden Tests und Anpassungen unterzogen. 5. Industrielle Anwendung:Das im Pilotversuch etablierte Reagenzsystem und der Prozessablauf werden auf die Großserienproduktion angewendet, mit kontinuierlicher Feinabstimmung und Optimierung basierend auf Schwankungen der Erz-Eigenschaften während der Produktion. 四 Zukunftstrends: Intelligenz und Entwicklung neuer Wirkstoffe Mit dem technologischen Fortschritt bewegen sich das Screening und die Anwendung von Flotationsmitteln in Richtung intelligenterer und effizienterer Ansätze. Computerchemie und Molekulardesign:Quantenchemische Berechnungen und molekulare Simulationstechniken können verwendet werden, um die Interaktionsmechanismen zwischen Wirkstoffen und Mineraloberflächen auf molekularer Ebene zu untersuchen und die Wirkstoffleistung vorherzusagen, was das gezielte Design und die Synthese neuer, hocheffizienter Flotationsmittel ermöglicht und den F&E-Zyklus erheblich verkürzt. High-Throughput-Screening und künstliche Intelligenz:Aufbauend auf den Prinzipien der Entwicklung neuer Medikamente, kombiniert mit automatisierten experimentellen Plattformen und High-Throughput-Computing, kann eine große Anzahl von Wirkstoffkombinationen schnell gescreent werden. Gleichzeitig werden auch Technologien der künstlichen Intelligenz und des maschinellen Lernens in Flotationsprozessen eingesetzt. Durch die Analyse historischer Produktionsdaten und die Erstellung von Vorhersagemodellen ermöglichen sie eine intelligente Echtzeitsteuerung und -optimierung der Wirkstoffdosierung. Umweltfreundliche neue Wirkstoffe:Mit zunehmend strengeren Umweltvorschriften ist die Entwicklung von ungiftigen, biologisch abbaubaren und umweltfreundlichen Flotationsmitteln zu einer wichtigen Entwicklungsrichtung geworden. Das systematische Screening nach der optimalen Flotationsmittelkombination ist ein komplexes Unterfangen, das mehrere Disziplinen umfasst. Dies erfordert, dass Fachleute der Mineralaufbereitung nicht nur ein tiefes Verständnis der Grundprinzipien der Flotationschemie und der synergistischen Effekte von Reagenzien haben, sondern auch wissenschaftliche experimentelle Designmethoden wie orthogonale Experimente und die Response-Surface-Methodik beherrschen. Indem wir dem rigorosen Prozess der "Erz-Eigenschaftsforschung - Labortests - Kreislauftests - Pilotversuche - industrielle Anwendung" folgen und neue Technologien wie Computerchemie und künstliche Intelligenz aktiv nutzen, können wir die Herausforderungen, die durch komplexe und schwer zu verarbeitende Erze entstehen, wissenschaftlicher und effizienter angehen und solide technische Unterstützung für die saubere und effiziente Nutzung von mineralischen Ressourcen leisten.

In der Bergbauindustrie lautet ein weit verbreitetes Sprichwort: „Keine zwei Erze sind genau gleich.“ Dies ist nicht nur eine einfache Faustregel, sondern ein grundlegendes technisches Prinzip, das den gesamten Prozess der Erschließung von mineralischen Ressourcen steuert. Es offenbart in hohem Maße die natürliche Heterogenität von Erzen und bestimmt direkt die Komplexität und Einzigartigkeit der Verfahrenstechnik zur Mineralaufbereitung – es gibt kein „Einheitsverfahren“, das für alle Erze geeignet ist. Dieser Artikel wird sich mit den Ursachen der Erzheterogenität und den unvermeidlichen Anforderungen an eine maßgeschneiderte Verfahrenstechnik zur Mineralaufbereitung befassen, um Bergbau-Fachleuten eine umfassende, genaue und aufschlussreiche Perspektive zu bieten.   „Persönlichkeit“ des Erzes: Die Wurzel der Heterogenität   Die Erzheterogenität resultiert aus dem langen und komplexen geologischen Prozess der Mineralisierung. Unterschiedliche geologische tektonische Umgebungen, Mineralisierungstemperaturen und -drücke sowie die physikalischen und chemischen Bedingungen des Mediums tragen alle zur Vielfalt der Erze bei. Selbst innerhalb desselben Erzkörpers, in verschiedenen Abschnitten oder sogar in zwei benachbarten Erzen, können erhebliche Unterschiede in der Zusammensetzung und Struktur bestehen. Diese „Individualität“ manifestiert sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten:   Komplexität der chemischen und mineralogischen Zusammensetzung:Zusätzlich zu wertvollen Metallen oder Mineralien enthalten Erze auch begleitende oder assoziierte Gangarten und andere metallische Mineralien. Die Arten, Gehalte und Vorkommenszustände dieser Komponenten (z. B. als unabhängige Mineralien oder isomorph in der Kristallgitterstruktur anderer Mineralien vorhanden) variieren stark. In einigen Eisenerzen kann Eisen beispielsweise in verschiedenen Formen vorkommen, wie z. B. stark magnetischem Magnetit, schwach magnetischem Hämatit oder Limonit, begleitet von Mineralien wie Pyroxen und Glimmer. Dies stellt erhebliche Herausforderungen für Einzelquellen-Trennmethoden dar.   Variationen der physikalischen Eigenschaften:Erze variieren auch in ihren physikalischen Eigenschaften wie Härte, Dichte, magnetischen Eigenschaften, elektrischen Eigenschaften, Mahlbarkeit, Schlammgehalt und Wassergehalt. Variationen in der Erzhärte und Mahlbarkeit wirken sich direkt auf die Auswahl der Zerkleinerungs- und Mahlanlagen, den Energieverbrauch und letztendlich auf den Mahlwirkungsgrad aus.   Vielfalt der strukturellen Strukturen:Die Verteilung der Mineralien innerhalb eines Erzes, insbesondere die Verwachsung zwischen Nutz- und Gangmineralien sowie die Größe und Form der eingebetteten Partikel, sind Schlüsselfaktoren, die den Schwierigkeitsgrad der Mineralaufbereitung beeinflussen. Je feiner die Partikelgröße der Nutzmineralien ist, desto feiner muss das Erz gemahlen werden, um die einzelnen Komponenten zu trennen, was zweifellos die Verarbeitungskosten erhöht.   Maßgeschneiderter Verfahrensablauf: Eine unvermeidliche Wahl für die Anpassung an das Erz   Gerade wegen der Erzheterogenität muss sich die Gestaltung der Mineralaufbereitungsabläufe von einem Einheitsansatz verabschieden und sich einer maßgeschneiderten, angepassten Verarbeitung zuwenden. Die Entwicklung eines Verfahrensablaufs ist die primäre und zentrale Aufgabe der Planung einer Mineralaufbereitungsanlage. Sein grundlegendes Gestaltungsprinzip basiert auf detaillierten Untersuchungen zur Mineralaufbereitung und der Bezugnahme auf bewährte Erfahrungen aus ähnlichen Bergwerken.   Mineralaufbereitungsversuche: Der Grundpfeiler der Verfahrensgestaltung Vor der Planung einer Mineralaufbereitungsanlage müssen umfassende Mineralaufbereitungsversuche durchgeführt werden. Systematische Tests vermitteln ein tiefes Verständnis für die Selektivität des Erzes, einschließlich:   Bestimmung der optimalen Mahlfeinheit:   Das Mahlen dient dazu, Nutzmineralien vollständig von Gangmineralien zu trennen. Eine unzureichende Mahlfeinheit kann zum Verlust der Ausbeute einiger Nutzmineralien führen, während übermäßiges Mahlen Energie verschwendet und Schlamm erzeugen kann, der nachfolgende Flotationsvorgänge stört.Auswahl der effektivsten Trennmethode:   Die geeignete Trennmethode wird auf der Grundlage der Unterschiede in den physikalischen und chemischen Eigenschaften der verschiedenen Mineralien im Erz ausgewählt. Beispielsweise kann die Magnetabscheidung für Magnetit verwendet werden; die Flotation wird häufig für Kupfersulfiderze verwendet; und die Schwerkraftabscheidung ist die primäre Methode für Seifengolderze. In vielen Fällen ist eine Kombination aus mehreren Methoden erforderlich, um eine effiziente Trennung zu erreichen.Optimierung des Reagenzsystems und der Verfahrensparameter:   Bei chemischen Trennmethoden wie der Flotation haben die Art des Reagenz, die Dosierung, die Wirkungsdauer und der pH-Wert der Aufschlämmung einen entscheidenden Einfluss auf die Trennleistung. Selbst bei der Verarbeitung desselben Graphiterzes können die erforderliche Reagenzmenge und die Mahlmethode aufgrund von Unterschieden in der Kristallinität und der Flockenform erheblich variieren.Flexibilität und Optimierung in der Verfahrensgestaltung   Ein ausgezeichnetes Mineralaufbereitungsverfahren muss nicht nur technisch machbar und wirtschaftlich sinnvoll sein, sondern auch ein gewisses Maß an Flexibilität aufweisen, um sich an Veränderungen der Erzeigenschaften anzupassen, die während des Produktionsprozesses eines Bergwerks auftreten können. Beispielsweise können Änderungen in der Art des verarbeiteten Erzes Anpassungen der Mahlfeinheit oder des Flotationsprozesses erforderlich machen. Darüber hinaus ist die Optimierung des Mineralaufbereitungsverfahrens mit technologischen Fortschritten und dem Streben nach Kostensenkung und Effizienz ein fortlaufender Prozess. Die Einführung effizienterer Zerkleinerungs- und Mahlanlagen und die Einführung automatisierter Steuerungstechnologien können dazu beitragen, die Effizienz der Mineralaufbereitung zu verbessern und die Betriebskosten zu senken.   Die Gefahren eines „Einheitsansatzes“: Doppelter Verlust an Wirtschaftlichkeit und Ressourcen   Die Nichtbeachtung der spezifischen Eigenschaften des Erzes und die gewaltsame Anwendung eines sogenannten „Einheits-“ oder standardisierten Verfahrens kann schwerwiegende Folgen haben. Schwankungen der Erzqualitätsindikatoren wie Gehalt, Partikelgröße und Verwachsungsmerkmale können direkt zu einer Verschlechterung der Produktionsleistung führen, wenn sich das Mineralaufbereitungsverfahren nicht anpassen kann. Untersuchungen haben gezeigt, dass ein ungeeignetes Verfahren zu Folgendem führen kann:   Reduzierte Mineralaufbereitungsausbeute:   Große Mengen an wertvollen Metallen gehen aufgrund einer ineffektiven Trennung oder Trennung in den Tailings verloren, was zu einer erheblichen Verschwendung von Ressourcen führt.Verringerter Konzentratgehalt:   Übermäßige Gangmineralien oder schädliche Verunreinigungen im Konzentrat beeinträchtigen die Effizienz nachfolgender Schmelzprozesse und die Qualität des Endprodukts, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit des Produkts auf dem Markt verringert wird.Steigende Produktionskosten:   Um Verfahrensfehler auszugleichen, kann ein erhöhter Reagenzverbrauch und Energieverbrauch erforderlich sein, was zu einem deutlichen Anstieg der Produktionskosten führt.

Gewinnung von Gold aus E-Abfällen mit umweltfreundlichen Extraktionsreagenten I. Vorbehandlungsschritte 1.1 Zerkleinern und Screening Zweck: Erhöhung der Oberfläche zur Erleichterung der anschließenden Goldlaugung. Operationen:1 Verwenden Sie einen Brecher, um Elektroabfälle (z. B. Leiterplatten, CPUs, Goldfinger) in 0,5-1 mm-Partikel zu zerlegen.2 Das Material wird geschirmt, um übergroße oder untergroße Partikel zu entfernen, um eine gleichmäßige Partikelgröße zu gewährleisten.3 Magnetische Trennung zur Entfernung ferromagnetischer Verunreinigungen (z. B. Eisen, Nickel) ist erforderlich.4 Spülen Sie das zerkleinerte Material mit sauberem Wasser ab, um Staub und Verunreinigungen zu entfernen, und trocknen Sie es dann zur weiteren Verwendung an der Luft.   1.2 Röstbehandlung (optional) Zweck: Entfernen von organischen Stoffen und brechen die Bindung zwischen Metallen und Kunststoffen. Operationen:1 Die zerkleinerten E-Abfälle werden in einen Röstherd gelegt und 1 ̊2 Stunden bei 500 ̊600 °C geröstet.2 Bei der Röstung ist eine angemessene Belüftung sicherzustellen, um eine Ansammlung von schädlichen Gasen zu verhindern.3 Nach dem Rösten lassen Sie den Abfall auf Raumtemperatur abkühlen und verarbeiten Sie anschließend das Sekundärschmelzen, bis die Partikelgröße kleiner als 0,5 mm ist.   II. Herstellung einer umweltfreundlichen Goldgewinnungsmittellösung YX500 2.1 Herstellung einer umweltfreundlichen Goldgewinnungsmittellösung YX500 Reagenzmittel: Umweltfreundliches Goldgewinnungsmittel YX500. Konzentration: Bereiten Sie eine YX500-Lösung mit einer Konzentration von 0,05% ∼0,1% (d. h. 0,5 ∼1 g/l) vor. Methode:1 Fügen Sie in den Mischtank eine angemessene Menge sauberes Wasser ein.2 Das umweltfreundliche Goldgewinnungsmittel YX500 wird langsam in entsprechendem Verhältnis hinzugefügt und kontinuierlich gerührt, bis es vollständig gelöst ist.3 Dosierungszeit: Stellen Sie sicher, dass die Operation innerhalb von 10~20 Minuten abgeschlossen ist.   2.2Anpassung der Alkalinität Zweck: Verhinderung der Flüchtigkeit von Wasserstoffcyanidgas und Gewährleistung einer reibungslosen Auslaugung. Operationen:1 Hinzufügen von Natriumhydroxid (NaOH) oder Limettenmilch, um den pH-Wert der Lösung auf 10 ‰11 zu senken.2 Verwenden Sie pH-Prüfstreifen oder einen pH-Meter, um zu überprüfen, ob die Alkalinität der Lösung das entsprechende Niveau erreicht.   III. Auslaugungsprozess 3.1Auslaugeinrichtungen Ausrüstung: Turm- oder mechanisch gerührter Auswasserbehälter. Temperatur: Umgebungstemperatur (20°C bis 25°C). Ist eine Auslaugung beschleunigt, kann die Temperatur auf 40°C bis 50°C erhöht werden.   3.2Reagenzzusatz- und Reaktionsbedingungen Dosierungsabfolge:1 Zuerst wird eine Natriumhydroxid (NaOH) -Lösung zur pH-Anpassung zugesetzt.2 Dann wird die vorbereitete, umweltfreundliche Goldentnahme-Mittellösung YX500 hinzugefügt und die Rührvorrichtung eingeschaltet.Dosierungszeit: muss innerhalb von 10-20 Minuten abgeschlossen werden. Rührgeschwindigkeit: 200~300 U/min, um den vollen Kontakt zwischen Material und Lösung zu gewährleisten.   3.3Auslaugzeit und Verwendung von Oxidantien Auslaugzeit: Bei Umgebungstemperatur: 24×48 Stunden. Bei 40°C bis 50°C: Kann auf 12°C bis 24 Stunden reduziert werden. Oxidationsmittel:1 Um die Goldlösung zu beschleunigen, kann Wasserstoffperoxid (H2O2, 0,1 ∼ 0,5%) hinzugefügt oder Luft eingeführt werden.2 Zusatzzeit: Synchronisiert mit der Dosierung der YX500-Lösung und kontinuierlich aufrechterhalten.   IV. Trennung von Feststoff und Flüssigkeit Filtration und Waschen Methode: Es ist eine Vakuumfilterung oder eine Zentrifugaltrennungsanlage zu verwenden. Operationen:1 Filtern Sie den ausgelaugten Schlauch, um die goldhaltige Lösung (Schwangerschaftslösung) vom Rückstand zu trennen.2 Waschen Sie den Rückstand mit einer verdünnten alkalischen Lösung (pH 10-11) ab, um restliche Goldelemente zu gewinnen.   V. Goldgewinnungsmethoden Methode 1: Zinkpulverersatzverfahren Schritte:1 Zinkpulver wird in einem Verhältnis von 5-10 g/l langsam in die schwangere Lösung aufgenommen.2 Kontinuierliches Rühren mit einer Reaktionszeit von 2-4 Stunden.3 Filtern, um Goldschlamm zu erhalten.   Methode 2: Elektrolyseverfahren Ausrüstung: Katode aus Edelstahl, Graphit- oder Bleianode. Bedingungen:1 Stromdichte: 1-2 A/dm2, Spannung: 2-3 V.2 Elektrolyse Dauer: 6-12 Stunden. Operationen:1 Nachdem die Elektrolytzelle mit Energie versorgt wurde, legt sich Gold allmählich auf der Kathode ab.2 Entfernen Sie die Kathode und schaben Sie den Goldschlamm ab.   VI. Goldschlammbehandlung und -veredelung Säurewaschen und Schmelzen Schritte:1 Verwenden Sie verdünnte Stickstoffsäure oder Aqua regia, um Verunreinigungen aufzulösen, gefolgt von Filtration, um gereinigten Goldschlamm zu erhalten.2 Man legt den Goldschlamm in einen elektrischen Ofen mit hoher Temperatur, um ihn zu schmelzen. Reinheit: Kann ≥ 99,9% erreichen.   VII. Abfallflüssigkeitsbehandlung und Umweltschutzmaßnahmen Entsprechende Entlastung Prüfungen: Die Zyanidkonzentration wird unter 0,2 mg/l überprüft. Entlastung: Nach Erfüllung der Normen in die Kläranlage abgegeben.   VIII. Sicherheitsvorkehrungen ①Lüftung: In den Arbeitsbereichen eine ausreichende Belüftung gewährleisten, um eine Ansammlung von Wasserstoffcyanid zu verhindern.②Schutz: Die Betreiber müssen Handschuhe, Masken und Schutzbrillen tragen, um die Sicherheit zu gewährleisten.③Erste Hilfe: Bereiten Sie Amylnitrit und andere Gegenmittel zur Notfallbehandlung von Zyanidvergiftungen vor.       Nachweis der Konzentration von Zyanidionen (CN ̄) in umweltfreundlichen Goldgewinnungsreagenten   Die Prüfung der Cyanidionkonzentration (CN ̄) in umweltfreundlichen Goldgewinnungsmitteln ist ein entscheidender Schritt zur Gewährleistung ihrer Sicherheit und Wirksamkeit.Im Folgenden werden häufig verwendete Nachweismethoden und ihre wichtigsten Funktionsmerkmale dargestellt., in zwei Haupttypen unterteilt:LaboruntersuchungsverfahrenundSchnellprüfmethoden vor Ort.   I. Methoden zur Laborpräzisen Detektion 1.1Titrierung von Silbernitrat (klassische Methode) Grundsätze: Zyanid-Ionen reagieren mit Silbernitrat und bilden lösliche [Ag(CN) ]-Komplexe, wobei überschüssige Silber-Ionen mit einem Indikator (z. B. Silberchromat) reagieren, um eine Farbänderung zu erzeugen. Schritte:1 Die Probe wird verdünnt und Natriumhydroxid (pH > 11) hinzugefügt, um eine Vapolierung von Wasserstoffcyanid (HCN) zu verhindern.2 Verwenden Sie Silberchromat als Indikator und titrieren Sie es mit einer standardisierten Silbernitratlösung, bis sich die Farbe von gelb zu orange-rot ändert. Anwendungsbereich: geeignet für hohe Zyanidkonzentrationen (> 1 mg/l); liefert präzise Ergebnisse, erfordert jedoch Laborbedingungen.   1.2 Spektrophotometrie (Isonicotinsäure-Pyrazolon-Methode) Grundsätze: Unter schwach sauren Bedingungen reagiert Cyanid mit Chloramin-T und bildet Cyanogenchlorid (CNCl), das dann mit Isonicotinsäure-Pyrazolon reagiert und eine farbige Verbindung erzeugt.Die Quantifizierung erfolgt durch Absorptionsmessung bei 638 nm. Schritte:1 Die Probe wird bei Bedarf destilliert, um Interferenten zu entfernen.2 Zusatz von Puffer- und chromogenen Reagenzien, dann Absorptionsmenge mit einem Spektrophotometer. Vorteil: Hohe Empfindlichkeit (Erkennungsgrenze: 0,001 mg/L), ideal für die Analyse von Spuren.   1.3 Ionenselektive Elektrode (ISE) -Methode Grundsätze: Eine Zyanidelektrode reagiert auf die CN ̄-Aktivität und misst die Konzentration über Potenzialdifferenz. Schritte:1 Um HCN-Interferenzen zu vermeiden, wird der pH-Wert der Probe mit NaOH auf > 12 angepasst.2 Kalibrieren Sie die Elektrode, messen Sie das Potenzial und wandeln Sie es in Konzentration um. Vorteil: Schneller Betrieb, breiter Nachweisspielraum (0,1~1000 mg/L), erfordert jedoch eine regelmäßige Elektrodenkalibrierung.   II. Methoden zur schnellen Erkennung vor Ort 2.1Schnellprüfstreifen Grundsätze: Streifen enthalten chromogene Wirkstoffe (z. B. Pikinsäure), die bei Reaktion mit Zyanid-Ionen ihre Farbe (gelb auf rötlich-braun) ändern. Verfahren: Der Streifen wird in die Probe eingetaucht, dann wird die Farbe mit einer Referenzkarte verglichen. Eigenschaften: Sehr tragbar, aber relativ geringe Genauigkeit; geeignet für Notfalluntersuchungen.   2.2Tragbare Zyaniddetektoren Grundsätze: Miniaturisierte spektrophotometrische oder elektrodenbasierte Geräte (z. B. Hach, Merck). Betrieb: Direkte Probeneinspritzung mit automatischer Konzentrationsanzeige. Vorteil: Kombination von Geschwindigkeit und hoher Präzision, ideal für den Einsatz im Bergbau.   2.3Pyridine-Barbitursäure-Kolorimetrie (vereinfacht) Reagenz-Kit: Vorverpackte Röhrchen mit chromogenen Wirkstoffen; Wasserprobe zur kolorimetrischen Analyse hinzugefügt. Nachweisgrenze: ~ 0,02 mg/l, geeignet für die Prüfung von Cyanidgehalt in umweltfreundlichen Goldgewinnungsmitteln.   III. Vorsichtsmaßnahmen Sicherheitsmaßnahmen Cyanid ist hochgiftig!Alle Prüfungen müssen in einer Absaughaube durchgeführt werden, um Hautkontakt oder Inhalation zu verhindern. Abfallflüssigkeitsbehandlung: Oxidieren mit Natriumhypochlorit (CN ̄ + ClO ̄ → CNO ̄ + Cl ̄). Interferenzfaktoren Sulfid (S2 ̄) und SchwermetallionenUm ihre Wirkung zu beseitigen, sollten Vordestillations- oder Maskiermittel (z. B. EDTA) verwendet werden. Methodenwahl Hochpräzisionsprüfung: Vorzugsweise wird eine Labortitration oder Spektrophotometrie durchgeführt. Schnelluntersuchung: Teststreifen oder tragbare Geräte sind praktischer.  

  Kapitel 1: Merkmale der Erzressourcen für Blei-Zink und Nutzung   1.1 Merkmale der weltweiten Ressourcenverteilung Hauptinformationen: Sedimentäre Ausatmungsdeponien (55%) Einlagen vom Typ Mississippi Valley (30%) Volkanogene massiven Sulfid (VMS) -Lagerstätten (15%) Vertreterische Einlagen: Die chinesische Lagerstätte Fankou (bewiesene Reserven: Pb+Zn > 5 Mio. t) Die australische Mine Mount Isa (Durchschnittlicher Zinkgehalt: 7,2%) Mineralogische Verbände: Intime PbS-ZnS-Intergrowth (Partikelgrößenverteilung: 0,005-2 mm) Edelmetallverbindungen (Ag-Gehalt: 50-200 g/t, häufig als silberhaltiges Galena)   1.2 Herausforderungen der Prozessmineralgie Variabler Eisenanteil in Sphalerit (Fe 2-15%) Auswirkungen auf das Flotationsverhalten aufgrund von Veränderungen in der Oberflächenchemie, Hoch-Eisen-Sphalerit (> 8% Fe) erfordert eine stärkere Aktivierung Sekundäre Kupfermineralien (z. B. Covellit): Verursacht Kupferkontamination in Zinkkonzentraten (typischerweise > 0,8% Cu), benötigt selektive Depressionsreagenzien (z. B. Zn(CN)42−-Komplexe) Schleimbeschichtungseffekte: Wird signifikant, wenn -10 μm-Partikel 15% übersteigen --- Dispersionsmittel (Natriumsilikat) --- Schaltkreise zur Schleifflotation       Kapitel 2: Moderne Benefizierungsprozesssysteme 2.1 Standardverfahren zur selektiven Flotation Kontrolle des Schleifens und der Einstufung --- Primäres Schließkreislaufschleifen: Hydrozyklonen-Klassifizierung, Umlauflast: 120-150% --- Zielfeinheit: 65-75% bei 74 μm, Galena-Befreiungsgrad: > 90% Bleiflotationsschaltkreis --- Reagenzschema: Typ des Reagens Dosierung (g/t) Wirksamkeitsmechanismus Kalk 2000 bis 2000 pH-Anpassung auf 9,5-10.5 Diethyldithiocarbamat (DTC) 30 bis 50 Selektive Galena-Sammler MIBC (Bruder) 15-20 Schaumstabilitätskontrolle --- Ausrüstungskonfiguration: JJF-8 Flotationszellen: 4 Zellen für das Raubarbeiten + 3 Zellen für die Reinigung Zinkaktivierungssteuerung ---CuSO4-Dosis: 250±50 g/t, optimiert mit Mischintensität (Leistungsdichte: 2,5 kW/m3) --- Potenzial (Eh) Steuerbereich: +150 bis +250 mV   2.2 Innovative Technologie für die Schüttflotation Wichtige technologische Durchbrüche: --- hocheffizienter Verbundkollektor (AP845 + Ammoniumdibutyldithiophosphat, Verhältnis 1:3) ---Technologie zur selektiven Entfernung von Vertiefungen (pH-Anpassung auf 7,5 ± 0,5 unter Verwendung von Na2CO3) Industrieanwendungsfälle: --- Durchsatz um 22% erhöht (bis 4.500 t/Tag) in einer Mine in der Inneren Mongolei --- Zinkkonzentratgehalt um 3,2 Prozentpunkte verbessert   2.3 Kombinationsverfahren zur Trennung und Flotation dichter Medien Teilsystem Vorkonzentration: --- Mitteldichte-Kontrolle (Magnetitpulver D50=45μm) ---Drei-Produkt-Zyklon (DSM-800-Typ) Trennungswirksamkeit Ep=0.03 Wirtschaftliche Analyse: ---Wenn die Abfallrückstoßrate 35-40% erreicht, sinken die Schleifkosten um 28-32%       Kapitel 3: Blei-Zink-Erz-Benefizierungsreaktoren 3.1 Sammlerarten und -anwendungen (1) Anionensammler Reagenzmittel Zielmineral Dosierung (g/t) pH-Bereich Bemerkenswerte Merkmale Xanthate (z. B. SIPX) ZnS 50 bis 150 7 bis 11 Kostengünstig, erfordert CuSO4-Aktivierung Dithiophosphaten (DTP) PbS 20 bis 60 9 bis 11 Hohe Pb-Selektivität gegenüber Zn Fettsäuren Oxidierte Erze 300 bis 800 8 bis 10 Benötigt Dispergierungsmittel (z. B. Na2SiO3) (2) Kationische Sammler Amine (z. B. Dodecylamin): Verwendet bei der Umkehrflotation zur Silikatentfernung, Dosierung: 100-300 g/t, pH 6-8 (3) Amphoterische Sammler Aminocarboxylsäuren: selektiv auf Zn in komplexen Erzen, wirksam bei pH 4-6 (Eh = +200 mV)   3.2 Depressiva und Modifikatoren Reagenzmittel Funktion Dosierung (kg/t) Zielverunreinigungen Na2S Zn-Depression in der Pb-Schaltung 0.5-2.0 FeS2, ZnS ZnSO4 + CN− Pyritdepressionen 0.3-1.5 FeS2 Stärke Silikatdepressionen 0.2-0.8 SiO2 Na2CO3 pH-Modifikator (Puffer bei 9-10) 1.0 bis 3.0 -   3.3 Zusammengesetzte Reagenzien für die Blei-Zink-Erz-Benefizierung Zusammengesetzte Benefizierungsreagenzien beziehen sich auf multifunktionale Reagenzsysteme, die durch Integration von zwei oder mehr Funktionskomponenten (Sammler, Depressiva, Schaumstoffe usw.) durchphysikalische Mischungoderchemische SyntheseAuf der Grundlage ihrer Zusammensetzung können sie in folgende Kategorien eingeteilt werden: (1) Physikalisch gemischte Art Mechanische Mischung einzelner Reagenzien (z. B. Diethyldiithiocarbamat (DTC) + Butylxanthat in einem Verhältnis von 1:2) Typisches Beispiel: LP-01 Verbundkollektor (Xanthat + Thiocarbamat) (2) Chemisch veränderter Typ Multifunktionelle Reagenzien aus molekularer Entwicklung Typische Beispiele: Hydroxamsäure-Thiol-Komplexe (doppelte Funktion Kollektor-Dressivmittel) Zwitterion-Polymer-Despersiva       Kapitel 4: Schlüsselgeräte und technische Parameter 4.1 Anleitung zur Auswahl der Flotationsanlagen Roughing-Stufe: Flotationsmaschine KYF-50 (Luftungsgeschwindigkeit: 1,8 m3/m2·min)Reinigungsstadium: Flotationssäule (Jameson-Zelle, Blasendurchmesser: 0,8-1,2 mm) Vergleichsversuchsdaten: konventionelle mechanische und gasförmige Zellen: Rückgewinnungsrate von ±3,5% 4.2 Prozesskontrollsysteme Online-Analysatorkonfiguration: --- Courier SLX (XRF in Schlamm, Analysezyklus: 90 s) --- Outotec PSI300 (Partikelgrößenanalyse, Fehler < ± 2%) Intelligente Steuerungsstrategien: --- auf Fuzzy-PID basiertes Reagenzdosierungssystem (Kontrollgenauigkeit: ±5%) ---Plattform für die Optimierung digitaler Zwillinge (mit 12-Stunden-Prozessindikatorvorhersage)       Kapitel 5: Umweltschutz und umfassende Ressourcennutzung 5.1 Abwasserbehandlungstechnologie Mehrstufige Behandlung: --- Erstbehandlung (Neutralisierung/Niederschlag, pH=8,5-9,0) --- Sekundäre Behandlung (biologische Wirkstoffe, COD-Entfernungseffizienz > 85%) Wiederverwendungswasserstandards: --- Konzentrationen von Schwermetall-Ionen (Pb2+< 0,5 mg/l) 5.2 Abwasserverwertung Wiederherstellung wertvoller Komponenten: --- Silberrückgewinnung (Thiosulfatlaugung, Extraktionsrate > 65%) --- Herstellung von Schwefelkonzentrat (kombinierte magnetische Trennung-Flotation, S-Klasse > 48%) Verwendungsmethoden für Schüttgut: --- Zementzusatzstoff (15-20% Mischungsverhältnis) ---Unterirdisches Rückfüllmaterial (Abfallkontrolle 18-22 cm)       Kapitel 6: Technoökonomischer Indikatorenvergleich 6.1 Typische Betriebsdaten des Konzentrators Produktionskostenstruktur: Kostenposten Anteil (%) Einheitskosten (USD/t) * Schleifmittel 28 bis 32 1.2-1.5 Flotationsreagenzien 18 bis 22 0.75 bis 1.05 Energieverbrauch 25 bis 28 1.05-1.35 *Anmerkung: Währungsumrechnung bei 1 CNY ≈ 0,15 USD 6.2 Vorteile der technologischen Modernisierung Fallstudie: Nachrüstung des Konzentrators in Höhe von 2000 t/Tag Parameter Vor der Nachrüstung Nach der Nachrüstung Verbesserungen Zinkrückgewinnung 820,3% 890,7% +7,4% Reagenzkosten 6.8 CNY/t 5.2 CNY/t -23,5% Wasserwiederverbrauch 65% 92 Prozent +27%       Kapitel 7: Zukunftsrichtung der technologischen Entwicklung 7.1 Kurzprozesstrenntechnologien Supraleitende magnetische Trennung (Hintergrundfeldstärke: 5 Tesla, Verarbeitung von -0,5 mm Material) Flüssigkeitsbetttrennung (Luftdichte mittlere Flüssigkeitsbett, Ecart Wahrscheinliche Ep=0,05) 7.2 Durchbrüche im Bereich grüner Vorteile Entwicklung von Bio-Reagenzien (z. B. Lipopeptid-basierte Kollektoren) Bau von Bergbaubetrieben ohne Abfall (Gesamtnutzungsquote > 95%)

1 Überblick über Phosphaterz Phosphaterz in der Natur wird hauptsächlich in Apatit-Typ (z. B. Fluorapatit Ca5 ((PO4) 3F) und sedimentären Phosphorit (z. B. Collophanit) eingeteilt.Aufgrund der erheblichen Unterschiede in den Roherzwerten (P2O5-Gehalt zwischen 5% und 40%), Benediktionsprozesse sind in der Regel erforderlich, um den Gehalt zu verbessern, um den industriellen Standards zu entsprechen (P2O5 ≥ 30%). Phosphaterz ist reich an Phosphor und wird hauptsächlich für die Phosphorgewinnung und die Herstellung verwandter chemischer Produkte verwendet, wie zum Beispiel bekannte Phosphatdünger,sowie übliche Industriechemikalien wie gelber Phosphor und roter PhosphorDiese aus Phosphaterz gewonnenen Phosphor-basierten Materialien finden große Anwendungsmöglichkeiten in der Landwirtschaft, in der Nahrungsmittelindustrie, in der Medizin, in der Chemie, in Textilien, Glas, Keramik und anderen Industriezweigen. Angesichts der allgemein hohen Schwimmfähigkeit von Phosphaterz ist die Flotation die am häufigsten eingesetzte Veredelung.       2 Methoden zur Gewinnung von Phosphaterz   Die Auswahl der Prozesse zur Förderung von Phosphaterz hängt von der Erztype, der Mineralzusammensetzung und den Disseminierungsmerkmalen ab.Schrubben und Abschliessen, Schwerkrafttrennung, Flotation, Magnettrennung, chemische Benefizierung, photoelektrische Sortierung und kombinierte Verfahren. 2.1 Prozess des Schrubbens und Deslimings Dieses Verfahren eignet sich besonders für stark verwitterte Phosphaterz mit hohem Tonanteil (z. B. bestimmte sedimentäre Phosphorite). Zerkleinern und Screening:Roherz wird auf eine geeignete Partikelgröße (z. B. unter 20 mm) zerkleinert Schrubben:Verwendung von Spülmaschinen (wie z. B. Trogspülmaschinen) mit Wasserbewegung zur Trennung von Ton und feinem Schleim Auszubrechen:Verwendung von Hydrozyklonen oder Spiralklassifikatoren zur Entfernung von Schleimpartikeln kleiner als 0,074 mm Vorteile:Einfache Bedienung und geringe Kosten, die den P2O5-Gehalt um 2-5% erhöhen können Einschränkungen:Zeigt eine begrenzte Wirksamkeit bei der Verarbeitung von Erzen mit eng miteinander verbundenen Mineralien 2.2 Schwerkrafttrennung Diese Methode ist für Erze anwendbar, bei denen Phosphatmineralien und Gangue deutliche Dichteunterschiede aufweisen (z. B. Apatit-Quarz-Verbindungen). Maschinen zur Bewegung von Zwiebeln:Ideal für die Verarbeitung von grobkörnigem Erz (+ 0,5 mm) Spirale Konzentratoren:Wirksam bei der Trennung von mittelfeinen Partikeln (0,1-0,5 mm) Schütteltische:Spezialisiert für die Präzisionstrennung Vorteile:Chemikalienfreies Verfahren, besonders geeignet für Wasserknappheitsgebiete Einschränkungen:Relativ niedrigere Rückgewinnungsraten (ca. 60-70%); für die Verarbeitung von ultrafeinen Partikelerz nicht wirksam 2.3 Flotationsmethode Die am weitesten verbreitete Veredelungstechnologie für Phosphaterz, besonders wirksam für die Verarbeitung: Niedriggradige Kollofaniterz, komplexe verstreute Erztypen 2.3.1 Direktflotation (Fosphormineralflotation) Reagenzschema: Sammler:Fettsäuren (z. B. Ölsäure, oxidierte Paraffinseife) Depressivum:Natriumsilikat (für Silikatdepression), Stärke (für Carbonatdepression) pH-Modifikator:Natriumcarbonat (PH auf 9-10) Prozessfluss: 1Erdgut bis zu 70-80% schleifen, wobei 0,074 mm durchlaufen 2Pulpen in Abfolge mit Depressiva und Sammlern 3Float-Phosphatmineralien 4Abwasserkonzentrate zur Herstellung des Endprodukts Anwendbarer Erztyp:Siliciumphosphaterz (Phosphat-Quarz-Verbindung) 2.3.2 Umkehrflotation (Gangue Mineral Flotation) Reagenzschema: Sammler:Amineverbindungen (z. B. Dodecylamin) zur Flotation von Silikaten Depressivum:Phosphorsäure für Phosphatmineraldepressionen Anwendbare Erze:Kalksäure-Phosphaterz (Phosphat-Dolomit-/Kalzit-Verbindungen) 2.3.3 Doppelrückflotation Ein zweistufiges Verfahren: 1Primärflotation von Carbonaten; 2Sekundärflotation von Silikaten AnwendbarkeitSilicium-Kalksäure-Phosphaterz (z. B. Lagerstätten in Yunnan/Guizhou in China) Vorteile:Fähig zur Verarbeitung von Erzen niedriger Qualität (P2O5 < 20%), Konzentratqualitäten von mehr als 30% Allgemeine Flotationsvorzüge:Hohe Anpassungsfähigkeit für komplexe Erze, höhere Rückgewinnungsraten (80-90%) Einschränkungen:Hohe Reagenzkosten, Abwasserbehandlung erforderlich, geringerer Wirkungsgrad bei Ultrafeinen (-0,038 mm) 2.4 Magnetische Trennung Wird zur Trennung magnetischer Mineralien (z. B. Magnetit, Ilmenit) von Phosphaterz verwendet. Prozessvarianten: Magnetische Trennung mit geringer Intensität (LIMS):Entfernt stark magnetische Mineralien (Magnetfeldintensität: 0,1-0,3 Tesla) Magnetische Trennung mit hohem Abhang (HGMS):Verarbeitung schwach magnetischer Mineralien (z. B. Hämatit) Typische Anwendungen: Eisenentfernung aus Phosphatkonzentraten (z. B. Apatiterz der Halbinsel Kola in Russland) Kombination mit Flotation zur Verbesserung der Konzentratqualität 2.5 Chemische Nutzung Hauptsächlich für feuerfeste hochmagnesiumphosphaterden eingesetzt (erhöhter MgO-Gehalt beeinträchtigt die Phosphorsäureproduktion). Methode der Säureauslaugung: Verwendet Schwefelsäure oder Salzsäure zur Auflösung von Carbonaten Wirksam reduziert den MgO-Gehalt Verbrennungs-Verdauungsverfahren: Bei der Herstellung von Magnesium wird das Magnesium in einem hochtemperaturschmelzenden Verfahren gebrannt, gefolgt von einem Wasserwaschen zur Entfernung von Magnesium (z. B. Guizhou Phosphaterzbehandlung) Vorteile:Ermöglicht eine tiefe Verunreinigungsentfernung (MgO-Gehalt < 1%) Nachteile:Hoher Energieverbrauch, erhebliche Korrosionsprobleme bei Geräten 2.6 Fotoelektrische Sortierung Hauptsächlich zur Vorkonzentration von grobkörnigem Phosphaterz (+10 mm Partikel) angewendet. Arbeitsprinzip: Nutzt Röntgen- oder Nahinfrarot-Sensoren, um Phosphatmineralien von Gangue zu unterscheiden Für die physische Trennung verwendet Hochdruckluftstrahlen Hauptvorteile: Frühzeitige Abfallentfernung senkt die Kosten für die nachgelagerte Schleifung erheblich Industrieanwendungen: Weit verbreitet bei großen Phosphatproduzenten (z. B. in Marokko, Jordanien) 2.7 Kombinierte Prozesse der Vergütung Komplexe Phosphaterzbetriebe erfordern in der Regel integrierte Verarbeitungsabläufe mit repräsentativen Konfigurationen, darunter: Schrubben-Abschliessen-Flotationskreis(Gesucht für Phosphatvorkommen in der Provinz Hubei, China) Kombination von Schwerkraft-Magnet-Flotation(wirksam für brasilianische Apatiterz) Kalzination-Verdauung-Flotationssystem(Optimiert für hochmagnesiumphosphathaltige Erze)       3. Phosphatflotationsreagenzien   3.1 pH-Modifikatoren Natriumcarbonat dient als primärer pH-Modifikator in Phosphatflotationssystemen. pH-Pufferung:Beibehält eine stabile Alkalinität (typischerweise pH 9-10) Ionenkontrolle:Verringert den Verbrauch an Fettsäure-Reagenz durch die Niederschlagung schädlicher Ca2+/Mg2+-Ionen Synergistische Wirkungen:Verstärkt die Wirkung von Silikatdepressiva (z. B. Natriumsilikat), wenn sie kombiniert angewendet werden Dispersion:Verhindert durch Peptierung die Schleimbildung   3.2 Depressiva Phosphatflotationsdepressiva werden nach Zielmineraltypen eingeteilt: Silikatdepressiva: Natriumsilikat: Häufig in der Flotation von Oxidmineralien verwendet * Wirksam unterdrückt Silikat-/Aluminosilikat-Mineralstoffe * bietet eine doppelte Dispersionsfunktion Modifizierte Stärke: Beweist Quarz-Druckfähigkeit Kohlenstoffdepressiva: Synthetische Tannine: Industriestandard für die Verringerung der Kohlenstoffgangen *Besonders wirksam bei Kalkstein-Phosphaterz Phosphatdepressiva (China Praxis): Anorganische Säuren/Salze: Schwefelsäure, Phosphorsäure und Derivate   3.3 Sammler Anionische Sammler:Fettsäure-Reagenzien sind die am weitesten verbreiteten anionischen Kollektoren in der Phosphatflotation. Kationische Sammler:Hauptsächlich für die Rückflotation zur Entfernung von Kalkstein-/Siliziumverunreinigungen verwendet: *Amin-basierte Kollektoren: Dominanzkategorie, einschließlich: Fettamine, Polyamine, Amide, Ätheramine (Ether-Gruppenmodifikation für eine verbesserte Schlammdispersion), Kondensierte Amine,Quaternäre Ammoniumsalte *Etheramine: Überlegene Silikatansammlungskapazität, besonders wirksam bei Desilizierungsverfahren Amphoterische Sammler:Polarorganische Verbindungen, die sowohl anionische als auch kationische Funktionsgruppen enthalten: * pH-abhängiges Verhalten: Kationisch in sauren Medien, anionisch in alkalischen Bedingungen, elektroneutral am isoelektrischen Punkt *Allgemeine Varianten: Amino-Carboxylsäuren, Amino-Sulfonsäuren, Amino-Phosponsäuren, Amino-Ester-Typen, Amid-Carboxylverbindungen Nicht-ionische Sammler:Hauptsächlich Kohlenwasserstofföle und -ester: Erfordern aufgrund der moderaten natürlichen Schwimmbarkeit von Apatit höhere Dosierungen.       4Entwicklungstrends bei der Phosphatnutzung Verarbeitung von grünen Mineralien: Entwicklung nicht-toxischer Flotationsreagenzien (z. B. Biosammler) Fortgeschrittene Abwasserrecyclingsysteme (Membranbehandlungstechnologien) Intelligente Sortierung: Integration von photoelektrischem Sortieren mit KI-Erkennung Wesentliche Verbesserung der Effizienz der Groberztrennung Verwendung von Erz mit niedrigem Gehalt: Mikrobielle Auslaugtechnologien (Anwendungen von Phosphatlösungsbakterien) Rückstände umfassende Nutzung: Rückgewinnung seltener Erden (z. B. Yttrium und Lanthan aus chinesischen Phosphatabfällen)       5Schlussfolgerung. Die Phosphatförderung erfordert maßgeschneiderte Prozesse, die auf den Erzmerkmalen basieren.Integrierte Strömungsschemas und grüne Technologien stellen die zukünftige Richtung darMit der wachsenden weltweiten Nachfrage nach PhosphorressourcenDie Entwicklung hocheffizienter und umweltverträglicher Verwertungstechnologien wird für den industriellen Fortschritt immer wichtiger werden..

Unter Oberflächenwitterungsbedingungen werden primäre Sulfidmineralien mit atmosphärischem Sauerstoff und wässrigen Lösungen Oxidationsreaktionen unterzogen und sekundäre oxidierte Mineralzonen bilden. Diese Oxidationszonen entwickeln sich typischerweise in den flachen Teilen der Erzvorkommen, wobei ihre Dicke durch regionale geologische Bedingungen zwischen 10 und 50 Metern kontrolliert wird.   Basierend auf dem Oxidationsgrad der metallischen Elemente im Erz (dh dem Prozentsatz der oxidierten Mineralien im Verhältnis zum Gesamtmetallgehalt) kann die Erze in drei Kategorien eingeteilt werden: Oxidiertes Erz: Oxidationsrate> 30% Sulfid Erz: Oxidationsrate 10 verhindern (führt zu PBS -Filmablösung) Prozessoptimierungen:✓ Partielle NAHS -Substitution für Na₂s✓ pH-Einstellung mit (NH₄) ₂so₄ (1-2 kg/t) oder H₂so₄Â   1.2.Zinkoxidmineralien und Flotationsmethoden 1.2.1.Haupt industrielle Zinkoxidmineralien Mineral Chemische Formel Zinkinhalt Dichte (g/cm³) Härte Smithsonite Znco₃ 52% 4.3 5 Hemimorphit H₂zn₂sio₅ 54% 3.3–3.6 4.5–5.0 1.2.2 Flotationsprozessoptionen 1.2.2.1.Heiße Sulfidisierungsflotation Schlüsselparameter: Zellstofftemperatur: 60–70 ° C (kritisch für die ZnS -Filmbildung) Aktivator: Cuso₄ (0,2–0,5 kg/t) Kollektor: Xanthates (z. B. Kalium Amyl Xanthate) Anwendbarkeit: Wirksam für Smithsonite Begrenzte Effizienz für Hemimorphit 1.2.2.2.Fett Amine Flotation Prozesskontrolle: pH -Einstellung: 10.5–11 (mit na₂s) Kollektor: Primärfettamine (z. B. Dodecylaminacetat) Schleimmanagement: Option a: Vorbefehl der Desliming Option b: Dispergiermittel (Natriumhexametaphosphat + Na₂sio₃) Innovativer Ansatz: Amin-na₂s Emulsion (1:50 Verhältnis) Eliminiert das Bedürfnis nach Desliming   1.3.Wohltätigkeitsprozesse für gemischte Blei-Zinkerze 1.3.1.Prozessflussoptionen 1.3.1.1.Sulfiden-erste, Oxid-Later-Schaltung Sequenz:Sulfidmineralien (Bulk/selektive Flotation) → Oxidiertes Blei → Oxidiertes Zink Vorteile: Maximiert die Sulfidwiederherstellung vor der Oxidbehandlung Reduziert die Interferenz von Reagenzien zwischen Mineralarten 1.3.1.2.Lead-First, Zink-Later-Schaltung Sequenz:Bleisulfide → Bleioxide → Zinksulfide → Zinkoxide Vorteile: Ideal für Erze mit klaren Pb/Zn -Befreiungsgrenzen Ermöglicht maßgeschneiderte Reagenzien für jedes Metall 1.3.2.Prozessoptimierungsrichtlinien Hoch oxidierte Erze (ZnO> 30%): VerwendenAminesammlerAufzuholen: Oxidierte Zinkmineralien Restzinkulfide Typische Dosierung: 150–300 g/t C12 - C18 Amine Prozessauswahlkriterien: Erfordert: Erzcharakterisierungsstudien(MLA/QEMSCAN) Tests im Bankmaßstab(einschließlich Sperrzyklus-Tests) Entscheidungsfaktoren: Oxidationsverhältnis (PBO/ZnO vs. PBS/Zns) Mineralogischer Komplexitätsindex     2. Flotationsmerkmale von multivalenten Metallsalzmineralien 2.1.Repräsentative Mineralien Phosphate: Apatit[Ca₅ (Po₄) ₃ (F, Cl, OH)]Tungstates: Scheelite(Cawo₄)Fluoride: Fluorit(CAF₂)Sulfate: Barite(Baso₄)Karbonate: Magnesit(Mgco₃) Siderit(Feco₃) 2.2.Schlüsselflotationseigenschaften Merkmal Beschreibung Kristallstruktur Dominante ionische Bindung Oberflächeneigenschaften Starke Hydrophilie (Kontaktwinkel

Zu den häufigsten Kupfoxidmineralien gehören: Malachit (CuCO3-Cu(OH) 2, Kupfer 57,4%, Dichte 4g/cm3, Härte 4); Azurit (2CuCO3 · Cu (OH) 2, Kupfer 55,2%, Dichte 4g/cm3, Härte 4).Es gibt auch Chrysocolla (CuSiO3 · 2H2O), Kupfer 36,2%r, Dichte 2-2,2 g/cm3, Härte 2-4) und Chalkopyrit (Cu2O, Kupfer 88,8%, Dichte 5,8-6,2 g/cm3, Härte 3,5-4). Fettsäure-Sammler haben eine gute Sammelleistung für Nichteisenmetalloxidmineralien, aber aufgrund der schlechten Selektivität (insbesondere wenn der Gang ein Carbonatmineral ist),es ist schwierig, den Konzentratgehalt zu verbessernUnter den Xanthat-Sammlern hat nur hochwertiges Xanthat eine gewisse Sammelwirkung auf Nichteisenmetalloxide.Die Methode der direkten Verwendung von Xanthatflotation zur Oxidation von Kupfererz ohne Schwefelbehandlung ist aufgrund ihrer hohen Kosten in der Industrie nicht weit verbreitet.In der Praxis sind die folgenden Methoden häufiger: ①Methode der Schwefelung- das am häufigsten verwendete und einfachste Verfahren, geeignet für die Flotation aller sulfidisierbaren Kupfoxiderz.das oxidierte Erz weist die Eigenschaften eines Sulfiderzes auf und kann mit Hilfe von Xanthat in Luft geschwemmt werdenMalachit und Chalcopyrit lassen sich leicht mit Natriumsulfid sulfidieren, während Siliziummalachit und Chalcopyrit schwerer zu sulfidieren sind. Während des Schwefelprozesses kann die Dosis von Natriumsulfid 1-2 kg/t Roherz erreichen.der erzeugte Schwefelfilm ist nicht stabil genug, und starkes Rühren kann leicht zu Abtrennungen führen. Daher sollte es in Chargen ohne vorheriges Rühren und direkt in den ersten Behälter der Flotationsmaschine hinzugefügt werden.je niedriger der pH-Wert des Güllers ist,, desto schneller wird die Schwefelung. Wenn es eine große Menge Mineralschlamm gibt, der zerstreut werden muss, sollte ein Dispergierungsmittel hinzugefügt werden, in der Regel mit Natriumsilikat.Butylxanthat oder mit Dithiophosphat gemischt wird als Kollektor verwendetDer pH-Wert des Schlamms wird in der Regel bei etwa 9 gehalten. Ist er zu niedrig, kann entsprechend Kalk zugesetzt werden, um ihn anzupassen. ②Flotationsmethode für organische Säuren- Organische Säuren und ihre Seifen können Malachit und Chalcopyrit wirksam schweben lassen.Flotation wird ihre Selektivität verlierenWenn der Gang reich an schwimmbaren Eisen- und Manganmineralien ist, kann dies auch zu einer Verschlechterung der Flotationsindikatoren führen.Natriumsilikat, und Phosphat werden normalerweise als Gangendressiva und Schlammregulierungsmittel zugesetzt. In der Praxis gibt es auch Fälle, in denen das Sulfurisierungsverfahren mit der organischen Säureflotationsmethode kombiniert wird.Natriumsulfid und Xanthat werden zur Flotation verwendet, gefolgt von organischer Säureflotation des verbleibenden Kupfoxids. ③Auslaugung-Niederschlag-Flotationsmethode- verwendet, wenn sowohl die Schwefelung als auch die organische Säure keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielen können.Diese Methode nutzt die leichte Löslichkeit von Kupfoxidmineralien, indem man das Oxiderz zuerst mit Schwefelsäure auslaugt., dann ersetzt es mit Eisenpulver, um Kupfermetall zu präzidipieren, und schließlich schwimmt das präzidipierte Kupfer durch Flotation.es ist notwendig, das Mineral entsprechend seiner Eingebettungspartikelgröße bis zu einem Monomer-Dissoziationszustand (-200 Maschen mit 40% bis 80%) zu zermahlen.Die Auswaschlösung wird mit einer verdünnten Schwefelsäure­Lösung von 0,5% bis 3% hergestellt, wobei die Säuremenge je nach den Eigenschaften des Erzes zwischen 2,3 und 45 kg/t Roherz angepasst wird.Für Erze, die nur schwer auslaugbar sindDer Flotationsprozess erfolgt in einem sauren Medium und der Kollektor wird als Cresol-Dithiophosphat oder bis-Xanthat gewählt.Die nicht gelösten Kupfersulfidmineralien schweben zusammen mit dem abgefallenen Kupfermetall auf und gelangen schließlich in das Flotationskonzentrat. ④Methode der Ammoniak-Leaching-Sulfid-Verschlagung-Flotation- geeignet für Situationen, in denen Erze reich an einer großen Menge alkalischen Ganges sind, verbraucht saures Auslaugen eine große Menge und ist teuer.und dann Schwefelpulver für die Ammoniak-Leaching-Behandlung hinzufügtWährend des Auslaugungsprozesses reagieren Kupfer-Ionen im oxidierten Kupfererz mit NH3 und CO2, während sie von Schwefel-Ionen herabgefallen sind, um neue Kupfersulfidpartikel zu bilden.Ammoniak wird durch Verdunstung gewonnen und Kupfersulfidflotation durchgeführt.Der pH-Wert des Güllers muss zwischen 6,5 und 7 kontrolliert werden.5, und mit herkömmlichen Kupfersulfidflotationsreagenzien können ausgezeichnete Flotationsergebnisse erzielt werden.Es ist erwähnenswert, daß das Recycling von Ammoniak ernst genommen werden muß, um Umweltverschmutzung zu verhindern.. ⑤Segregation und Flotation-- sein Kern besteht darin, Erz mit geeigneter Partikelgröße, 2% bis 3% Kohlepulver und 1% bis 2% Salz zu mischen,und dann eine Chloridreduktions-Röstung bei hoher Temperatur von 700-800 °C durchführen, um Kupferchlorid zu erzeugenDiese Chloride verdunsten aus dem Erz und werden im Ofen zu metallischem Kupfer reduziert, das sich dann auf die Oberfläche von Kohlenpartikeln adsorbiert.Kupfermetall wurde durch Flotationsmethode effektiv von Gangue getrenntDiese Methode eignet sich besonders für die Verarbeitung von schwer auszuwählenden Kupfoxiderz.besonders komplexe Kupferoxiderz mit hohem Schlammgehalt und kombinierter Kupfer, der mehr als 30% des gesamten Kupfergehalts ausmachtIn der umfassenden Gewinnung von Gold, Silber und anderen seltenen Metallen,Das Separationsverfahren weist im Vergleich zur Flotationsmethode mit Auslaugung erhebliche Vorteile auf.Der Nachteil besteht jedoch darin, dass er eine große Menge an Wärmeenergie verbraucht, was zu relativ hohen Kosten führt. ⑥Flotation von gemischtem Kupfererz- das Flotationsverfahren von Mischkupfererz sollte auf der Grundlage von Versuchsergebnissen bestimmt werden.synchrone Flotation oxidierter Mineralien und Sulfidmineralien nach der SulfidationDie zweite Methode besteht darin, zuerst Sulfidmineralien zu flotieren und dann oxidierte Mineralien nach dem Sulfidisieren von Schlauch zu flotieren.die Prozessbedingungen sind grundsätzlich dieselben wie bei der Flotation von Oxidmineralien, aber es ist zu beachten, daß der Natriumsulfidgehalt und der Kollektor entsprechend verringert werden sollten, wenn der Oxidgehalt im Erz abnimmt. Für die Behandlung von Kupfoxiderz im Ausland werden in der Regel zwei Hauptverfahren angewendet: Sulfidflotation und Säure-Leaching-Verschlagflotation.  

Heute werden wir einige Schlüsselpunkte untersuchen, die bei der Goldmine-Kremmung besondere Aufmerksamkeit erfordern.   Bei der Gewinnung von Goldbergwerksbruchstapeln sind folgende Schlüsselfragen zu beachten: 1. Analyse der Erz-Eigenschaften Mineralzusammensetzung: Beherrschen Sie den Goldgehalt im Erz und die damit verbundenen Mineralien im Erz, um die Anwendbarkeit der Heap-Leaching-Methode sicherzustellen. Partikelgrößenverteilung: Die Partikelgröße des zerkleinerten Erzes sollte gleichmäßig sein, da zu große oder zu kleine Partikel den Auslaugungseffekt beeinflussen.   2. Der Zerkleinerungsprozess Vernichtungsanlage: Wählen Sie den geeigneten Vernichter aus, z. B. Kiefervernichter, Kegelvernichter, um sicherzustellen, dass das Erz die ideale Korngröße erreicht. Partikelgrößenkontrolle: in der Regel im Bereich von 10 bis 30 mm. Bei zu großer Partikelgröße wird die Auslauggeschwindigkeit verringert, bei zu geringer PartikelgrößeEs entsteht leicht feiner Schlamm und verhindert das Eindringen der Lösung..   3. Vorbereitung des Auslaugungsortes für den Haufen Auswahl des Standorts: Wählen Sie einen flachen Boden mit einer guten Aussickerungshemmung aus, um Umweltverschmutzung durch Leckage der Lösung zu verhindern. Anti-Seepage-Behandlung: Einrichtung einer hochwertigen Anti-Seepage-Membran, um die Auslauglösung effektiv in den Boden zu blockieren.   4Auswahl und Verwendung von Auslaugreagenten Auswasserreagenzium: in der Regel wählen Sie Natriumcyanidlösung, müssen Sie genau kontrollieren Ihre Konzentration (0,05% -0,1%), zu hoch wird die Kosten erhöhen, zu niedrig wird die Auswasserwirksamkeit beeinflussen.Die umweltfreundlicheReagenz zur Auslaugung von Gold YX500kann Natriumcyanid durch die gleiche Menge ersetzen oder die Menge erhöhen, um die Auslaugeffizienz zu verbessern. PH-Wertregelung: Halten Sie den PH-Wert im Bereich von 10-11 um eine Zyanidzerlegung zu verhindern.   5. Operationspunkte für die Auslaugung von Haufen Steuerung der Stapelhöhe: Die Stapelhöhe wird in der Regel auf 3-6 Meter festgelegt, zu hoch behindert das Eindringen der Lösung und zu niedrig reduziert die Betriebseffizienz. Sprühstärke: Die Sprühstärke sollte bei 5-10 L/m2 · h kontrolliert werden, zu groß führt leicht zum Lösungsverlust, zu klein beeinträchtigt die Auslaugungseffekte.   6. Verwaltung der Auslauglösung Sammlung der Auslauglösung: Es ist sicherzustellen, dass die Auslauglösung wirksam gesammelt wird, um Verlust und Kontamination zu verhindern. Leaching-Lösungszyklus: Recycling der Leaching-Lösung zur Verbesserung der Goldrückgewinnung und Verringerung des Reagenzverbrauchs.   7. Umweltschutz Abwasserbehandlung: Die Auslaugflüssigkeit muss vor der Ableitung streng behandelt werden, um eine Umweltverschmutzung zu verhindern.Reagenz zur Auslaugung von Gold YX500Umwelt und ökologische Umweltverschmutzung auf ein Minimum beschränkt und die Anforderungen der Umweltpolitik erfüllen kann. Abfallbehandlung: Der Abfall sollte ordnungsgemäß entsorgt werden, um eine sekundäre Verschmutzung zu vermeiden.   8. Sicherheitsmanagement Cyanidmanagement: Angesichts der hochgiftigen Eigenschaften von Cyanid müssen strenge Managementmaßnahmen ergriffen werden, um das Auftreten von Leckagen und Vergiftungen zu verhindern.Reagenz zur Auslaugung von Gold YX500von einem Dritten getestet und als Produkt mit geringer Toxizität und umweltfreundlich und leicht zu verwalten bestätigt worden ist. Schutz des Personals: Die Betreiber müssen entsprechende Schutzausrüstung tragen und regelmäßig Sicherheitsschulungen erhalten, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.   9. Wartung der Ausrüstung Regelmäßige Inspektion: regelmäßige umfassende Inspektion der Zerkleinerungs-, Sprüh- und sonstigen Anlagen, um deren stabile Funktionsweise zu gewährleisten. Zeitgerechte Wartung: Sobald ein Ausrüstungsfehler festgestellt wurde, ist sofort zu reparieren, um zu verhindern, dass sich der Produktionsplan beeinträchtigt.   10. Kostenkontrolle Reagenzkosten: angemessene Optimierung des Reagenznutzungsplans, wirksame Reduzierung der Kostenkosten. Energieverbrauchskontrolle: Optimierung des Zerkleinerungs- und Sprühprozesses, um den Energieverbrauch deutlich zu reduzieren. Die oben genannten Punkte sind übliche Vorsichtsmaßnahmen bei der Gewinnung von Goldbergwerken und mehrere Faktoren wie Erzkennzeichen, Prozessparameter,Umweltschutz und Sicherheitsmanagement sollten umfassend berücksichtigt werden, um die Goldrückgewinnungsrate zu verbessern.

Schwermedienprozess   1. Methode Das schwere Medium -Benefizierungsmethode verwendet die Dichteunterschiede (oder Partikelgrößenunterschiede) verschiedener Erzpartikel im Erz und erzeugt eine ideale lose Schicht- und Trennumgebung durch die Prinzipien der Flüssigkeitsdynamik und verschiedene mechanische Kräfte, um eine effektive Trennung verschiedener Materialien zu erreichen. 2. Prinzip Nach Archimedes 'Prinzip schweben Partikel mit einer Dichte mit einer niedrigeren Dichte als schwerer Medium, während Partikel mit einer höheren Dichte höher als die eines schweren Mediums sinken. 3. Prozessfluss Der Erz -Wiederauswahlprozess besteht aus einer Reihe kontinuierlicher Betriebsschritte. Die Art dieser betrieblichen Schritte kann in drei Hauptteile unterteilt werden: Vorbereitungsbetrieb, Auswahlbetrieb und Produktverarbeitungsbetrieb. (1) Der Vorbereitungsprozess enthält die folgenden Aspekte: A) die zerkleinerten und Schleifvorgänge, die nützliche Mineralmonomere dissoziieren; b) für Erze mit hohem Pektin- oder Tonniveau durchführen, Erzwasch- und Desliming -Operationen durchführen; c) Die Klassifizierung der Partikelgröße ausgewählter Erze erfolgt durch Screening- oder hydraulische Bewertungsmethoden. Nach der Erzklassifizierung werden sie separat ausgewählt, was für die Auswahl besserer Betriebsbedingungen und zur Verbesserung der Sortierungseffizienz von Vorteil ist. (2) Der Sortiervorgang ist der Kernprozess der Erzsortierung. Die Komplexität des Sortierprozesses variiert, und einfache Prozesse können nur aus einem einzigen Einheitsbetrieb bestehen, wie z. B. starker Mediumsortierungen. (3) Der Produktverarbeitungsbetrieb umfasst hauptsächlich Prozesse wie Konzentratentwässerung, Tailings -Transport und Lagerung.     Jigging   1. Prinzip Jigging ist eine Vortragsmethode, die den Effekt des vertikalen alternierenden mittleren Flusses verwendet, um die Mineralpartikelgruppe zu lösen und sie nach Dichteunterschieden zu schichten. Während dieses Prozesses schweben leichtere Mineralien in die obere Schicht, die als leichte Produkte bezeichnet wird. Und schwerere Mineralien sinken auf die untere Schicht, die als schwere Produkte bezeichnet werden, um eine Mineraltrennung zu erreichen. Wenn die Dichte des Mediums innerhalb eines bestimmten Bereichs zunimmt, steigt der Dichteunterschied zwischen Mineralpartikeln entsprechend ebenfalls an, wodurch die Sortierungseffizienz verbessert wird. Die Ausrüstung, die den Jigs -Prozess abschließt, wird als Jigs bezeichnet. Nachdem das Erz -Dressingmaterial in die Schablone eingespeist wurde, fällt sie auf die Siebplatte, um eine dichte Materialschicht zu bilden, die als Bettschicht bezeichnet wird. Gleichzeitig wird der untere Teil der Schablonen regelmäßig mit abwechselnden Wasserfluss geliefert. Dieser vertikale Wasserfluss in variabler Geschwindigkeit tritt durch die Sieblöcher ins Bett, und die Mineralien unterziehen sich in diesem Wasserfluss. 2. technologischer Prozess Wenn der Wasserfluss steigt, wird das Bett angehoben und präsentiert einen losen und hängenden Zustand. Zu diesem Zeitpunkt bewegen sich die Mineralpartikel im Bett relativ zueinander und unterliegen aufgrund ihrer inhärenten Eigenschaften wie Dichte, Partikelgröße und Form. Noch bevor der Wasserfluss aufsteigt und sich aufgrund der Trägheit nach unten dreht, bewegen sich die Mineralpartikel immer noch, und das Bett lockert sich weiter und schichtet weiter. Wenn sich der Wasserfluss nach unten dreht, wird das Bett allmählich enger, aber die Schichtung dauert immer noch. Wenn alle Mineralpartikel auf die Sieboberfläche zurückfallen, geht die Möglichkeit einer relativen Bewegung zwischen ihnen verloren und der Schichtungsprozess stoppt im Grunde genommen. Zu diesem Zeitpunkt verlaufen nur die Mineralpartikel mit höherer Dichte und feinerer Partikelgröße die Lücken zwischen den großen Materialblöcken im Bett und bewegen sich weiter nach unten. Dieses Phänomen kann als Fortsetzung des Schichtungsphänomens angesehen werden. Wenn das absteigende Wasserfluss endet, ist das Bett völlig dicht und die Schichtung vorübergehend stoppt. Die Zeit, die für den Wasserfluss erforderlich ist, um eine regelmäßige Änderung abzuschließen, wird als Jig -Zyklus bezeichnet. Während eines Jig -Zyklus wird das Bett von eng zu locker und dann wieder fest geschichtet, und die Partikel sind der Sortierung ausgesetzt. Erst nach mehreren Schlägen können sich die Schichtung allmählich verbessern. Letztendlich konzentrieren sich Mineralpartikel mit hoher Dichte im unteren Teil des Bettes, während sich Mineralpartikel mit niedriger Dichte in der oberen Schicht entscheiden. Anschließend wurden zwei Produkte mit unterschiedlichen Dichten und Massen erhalten, indem sie getrennt von den Jigs entladen wurden.     Flotation   1. Prinzip Flotation ist eine Mineralverarbeitungstechnik, die die Unterschiede in den physikalischen und chemischen Eigenschaften von Mineraloberflächen für die Sortierung verwendet. 2. Flotationsprozess Der Flotationsprozess umfasst das Schleifen, die Einstufung, die Aufschlämmungsanpassung sowie die grobe Auswahl, die feine Auswahl und die Kegelstufen der Flotation. In diesen Prozessen kann der Schleifflotationsprozess in einstufige Schleif-Flotationsprozess, ein mehrstufiger Prozess der segmentierten Schleifflotation und den Prozess der Refizierung und Wiederauswahl von Konzentrat oder mittlerem Erz unterteilt werden. Bei Flotationsoperationen wird der Schritt der Erzeugung von grobem Konzentrat als Schruellen bezeichnet. Der Prozess der Wiederauswahl von grobem Konzentrat wird als Auswahl bezeichnet. Der Schritt des Recycling -Tailings wird erneut als Scan -Auswahl bezeichnet. Wenn das Ziel darin besteht, mehrere nützliche Mineralien aus dem Erz wiederzugewinnen, können Prioritätsflotation oder selektive Flotationsprozesse basierend auf Mineralmerkmalen ausgewählt werden, dh alle nützlichen Mineralien werden zuerst vor der Trennung herausgegeben. Alternativ kann ein Flotationsprozess mit gemischter Trennung übernommen werden, wobei alle nützlichen Mineralien vor der Trennung zuerst ausgetauscht werden. In der industriellen Produktionspraxis müssen geeignete Reagenzienformeln und Flotationsprozesse basierend auf den Merkmalen des Erz- und Produktanforderungens ausgewählt werden. Der grundlegende Prozess der Flotation, der die Kernstruktur des Prozessflusses ist, umfasst normalerweise Schlüsselelemente wie die Anzahl der Stadien, die Anzahl der Zyklen und die Flotationssequenz von Mineralien. 3. Flotationsmaschine: Zu den Arten von Flotationsmaschinen gehören mechanische Bewegungsflotationsmaschinen, aufblasbare Flotationsmaschinen, gemischte Flotationsmaschinen oder aufblasbare Agitationsflotationsmaschinen und Gasausfälle -Flotationsmaschinen. (1) Die mechanische rührende Flotationsmaschine hat die folgenden Eigenschaften: Die Belüftung und das Rühren der Aufschlämmung werden beide durch einen mechanischen Rührer erreicht, und es handelt sich um eine externe Luftflotationsmaschine. Sein aufblasbarer Mixer hat die Saugfunktion einer Pumpe, die gleichzeitig Luft und Aufschlämmung aufsaugen kann. (2) Die wesentlichen Merkmale der aufblasbaren Agitation Flotation Machine sind: Die Belüftungsmenge kann unabhängig eingestellt werden, der Verschleißgrad des mechanischen Rührens relativ gering ist, der Nutzungsindex ist überlegen und der Energieverbrauch niedrig. (3) Das Merkmal der Flotationsmaschine vom Typ Denver ist, dass sie eine große effektive Belüftungskapazität aufweist und einen Aufschlag von Aufschlämmung im Tank bilden kann. (4) Zu den strukturellen Merkmalen einer aufblasbaren Flotationsmaschine gehören das Fehlen mechanischer Agitatoren und Übertragungskomponenten. Die Inflationsmethode besteht darin, durch einen Inflator aufzublasen, und die Größe der Blasen kann durch Einstellen der Struktur des Inflators kontrolliert werden. Die Mischmethode von Blasen und Aufschlämmung ist das Mischen des Gegenstroms. Die Hauptanwendung besteht darin, raue und umfassende Vorgänge mit einfacher Komposition, hoher Note und einfacher Wohltat zu verarbeiten. (5) Die Gasausfällenflotation wird hauptsächlich für die Flotation feinkörniger Mineralien und die DE-Ölflotation von fettigem Abwasser verwendet.     Magnetische Trennung   1. Prinzip Die magnetische Trennung ist ein Prozess, der die magnetischen Unterschiede zwischen verschiedenen Erzen oder Materialien verwendet, um sie unter dem Einfluss magnetischer und anderer verwandter Kräfte zu trennen. 2. Magnetischer Trennungsprozess Der magnetische Trennungsprozess ist eine Magnetit -Benefizierungstechnologie, die trockene und feuchte Methoden kombiniert. Dieser Prozess umfasst hauptsächlich eine dreistufige magnetische Trennung von Mineralpulver, gefolgt von einer magnetischen Trennung von Nasmaterial. Im Magnettrennprozess beträgt der verwendete Magnetfeldstärkebereich 400 bis 1200 Gauß (GS) und die Geschwindigkeit der Magnettrommel wird zwischen 60 und 320 Revolutionen pro Minute eingestellt. Nach der Dehydratisierungsbehandlung wird das nasses Material in fertiges Eisenkonzentratpulver umgewandelt. Für Erze mit einem allgemeinen Eisengehalt von 35%kann nach diesem magnetischen Trennungsprozess der Eisengehalt des Eisenkonzentratpulvers auf 68%auf 70%erhöht werden. Diese gemeinsame Prozessmethode hat eine Nutzungsrate von bis zu 90% für Erz erreicht. Während des Herstellungsprozesses wird der Wasserverbrauch erheblich reduziert, wodurch Wasserressourcen einspart, die Produktionskosten gesenkt und die Umweltverschmutzung verringert wird. Darüber hinaus wird der während des magnetische Trennungsprozesses erzeugte Staub effektiv durch spezielle Staubentfernungsgeräte erfasst, wodurch die Luftverschmutzung vermieden wird. Insgesamt ist diese Methode ein innovativer Prozess mit hoher Produktionseffizienz, hervorragender Produktqualität und Umweltfreundlichkeit.   Chemische Wohltätigkeit   1. Prinzip Chemische Wohltätigkeit ist eine Ressourcenverarbeitungstechnologie, die chemische Methoden verwendet, um die Zusammensetzung von Materialkomponenten basierend auf ihren chemischen Eigenschaften zu ändern, und andere Methoden zur Anreicherung der Zielkomponenten verwendet. Dieses Verfahren enthält hauptsächlich zwei wichtige Schritte: chemische Auslaugung und chemische Trennung. 2. Prozess: (1) Normalerweise sind die durch chemischen Wohltätigkeit verarbeiteten Erze meist mager, feinkörnig und komplex. Basierend auf dem Auftretenszustand des Zielminerals ist der Bratenprozess unverzichtbar, da es sich auf die nachfolgenden Auslaugungschritte vorbereitet und den Ausfällung des Zielminerals erleichtert. Aufgrund der Existenz bestimmter Elemente in Mineralien in Form von Isomorphismus erfordert ihr Niederschlagsprozess die Zerstörung der Mineralgitterstruktur. Gemäß den verschiedenen verwendeten Zusatzstoffen, Temperaturen und Druck kann die Kalzinierung in verschiedene Arten unterteilt werden, wie z. B. Chlorierungskalzinierung, Verkalkungserkination und Hochtemperaturkalzinierung. (2) Der Zweck des Auslaugungsschritts besteht darin, nützliche Elemente in ionischer Form in die Auslaugerlösung zu übertragen und auf die nachfolgenden Schritte zur Trennung von Feststoff-Flüssigkeiten vorzubereiten. Nach verschiedenen Auslaugungsbedingungen gibt es auch verschiedene Klassifikationen von Auslaugungsprozessen, ähnlich wie das Braten. (3) Die feste Flüssigkeitsabtrennung bezieht sich auf den Prozess der Trennung des ausgelaugten Rückstands vom Sickerwasser.